Stal nierdzewna - wstęp

Popularność stali nierdzewnych
Trudno nie uznać, że stale nierdzewne mają już od jakiegoś czasu przeważającą pozycję, jako surowiec do produkowania urządzeń w przemyśle spożywczym, i dekoracyjnym. Materiał ten, choć kosztowny w zestawieniu z stalą konstrukcyjną, panuje a to wskutek odporności na korozję. Stale te cały czas zachowują satynową lub wypolerowaną powierzchnię niezależnie od warunków atmosferycznych, kontaktu z wysoce korozyjnymi artykułami spożywczymi, detergentami. Estetyka nie jest w rzeczy samej wyłączną zaletą, najważniejsza to brak zanieczyszczeń, jakie mogłyby się przedostać do wytwarzanego pożywienia, skazić go lub odmienić jego właściwości, smak, kolor. Producenci wina wiedzą, że moszcz nie powinien mieć kontaktu z stalą, bo żelazo przejdzie do soku i w późniejszym czasie może przyczynić się do jego zepsucia. Analogicznie dzieje się z innymi produktami spożywczymi, kapusta kiszona, soki, piwa, mięsa, pulpy warzywne i przetwory mleczne, wszędzie tam trzeba skręcać na śruby nierdzewne plus nakrętka inox. Właściwości przeciwrdzewne są w tych stalach stałe biorąc pod uwagę obróbkę termiczną, czyli gotowanie, smażenie lub zamrażanie. W związku z tym nie potrzebują dodatkowych powłok ochronnych. I są na dłuższą metę tańsze w eksploatacji.
Dzieje się tak, dlatego że chrom zawarty w stali tworzy ochronną warstwę tlenku na powierzchni. Tlenki tworzą się, jeżeli tylko jest dostęp tlenu. Najciekawsze jest to, że jeżeli usuniemy warstwę tlenku na przykład w czasie mycia lub szorowania to taka warstwa mając kontakt z wszechobecnym tlenem zaraz się odnowi. To znaczy możemy stwierdzić, że sama się regeneruje. Gorzej jest podczas obróbki ściernej lub cięcia. Istnieje w owym czasie niebezpieczeństwo przedostania się np. siarki z artykułów ściernych na powierzchnię stali i to może spowodować korozję. Ważne jest, więc korzystanie tylko narzędzi ściernych lub spawalniczych przystosowanych do odróbki stali INOX.
Stale nierdzewne są nieco trudniejsze w obróbce niż stale konstrukcyjne. Z reguły wiercenie, cięcie i obróbka powierzchni przysparza więcej kłopotów, ale o tym napiszę w odrębnym artykule.

Przerobiona wiertarka

Nie przeczuwałem, że na jakość wiercenia ma tak ogromny wpływ, nie tylko wiertło, jego jakość, ale również wiertarka, a konkretniej technika wiercenia. Chodzi mi o to czy robimy to z ręki czy na wiertarce stołowej. Ale od początku.
Potrzebowałem wywiercić z grubsza 441 otworów o średnicy 3,1\ mm w blaszce stalowej 2,5mm grubości. Na początku zacząłem wiercić z ręki, ale po kolejnym pękniętym wiertle począłem się zastanawiać nad ulepszeniem sobie roboty. W sklepie mam: DEDRA Wiertarka stołowa DED7707 -350W i jeszcze parę innych, ale, że ta jest najtańsza a ja chciałem wiercić cienkim wiertłem to wziąłem tą.

Na wiertarkach stołowych wolno wiercić z niedużą prędkością, ale za to z całkiem znaczącym posuwem i przez cały czas ten posuw jest w jednym kierunku. Zaowocowało to tym,że pojedyńczym wiertłem zrobiłem około 351 otworów bez ostrzenia! Jak wierciłem to miałem uczucie, że wiertło się wciska w blachę i wchodzi jak w masło, jak dla mnie odkrycie? Takie wiercenie ma wszak ograniczenia, bo nie przeniesiemy wiertarki stołowej na pole i nie wywiercimy otworu w słupku ogrodzeniowym:).
Czyli wiertarki ręczne są mobilne można je wszędzie wykorzystać, pod warunkiem, że mamy pedłużacz i prąd. Ale wiercenie łączy się z większym zużyciem wierteł. Więc wiertarka stołowa do warsztatu, a wiertarka ręczna do pozostałych prac.
Po jakimś czasie:

Tak się zdarzyło, że musiałem zrobić około 2211 otworów w blaszce 1,3mm wiertełkiem 2,1mm. Włączanie i wyłączanie wiertarki oryginalnym wyłącznikiem to masakra, przede wszystkim jak jest mróz, ta plastikowa klapa robi się horrendalnie twarda. Jak się wierci trochę otworów to nie ma znaczenia, ale jak trzeba dokładnie wywiercić parę tysięcy to pojawia się przeszkoda. Dobrym wyjściem jest wyłącznik nożny.
Zdecydowałem sam zrobić takie coś, za nieduże pieniądze.
Zakupiłem włącznik do dzwonka pokojowego, jakaś spora deska jako podstawa, dwie małe: jakaś podpórka pod obcas} druga pod palce, żeby noga nie dyndała w powietrzu. I nieco skóry na sam wyłącznik, kawałek przewodu wtyczka i gniazdko. A i ponieważ styki są delikatne to nie można tego patentu zastosować do mocnych wiertarek stołowych, moja wiertarka stołowa Dedra DED7707 ma 350W więc nie ma problemu.

Wyłącznik jest rewelacyjny w użyciu, i pewny, w każdej chwili można go wyłączyć. Po zmontowaniu tak się prezentuje:

Spawanie plastików

Witam, obecnie co nieco o technice klejenia, łączenia sztucznych, za pomocą spoiw do plastyków i opalarek na gorące powietrze
Jeśli chodzi o techniki zespalania tworzyw sztucznych to można je podzielić na te, które dają się klejąc i na te, które nie dają sie skleić. Ja zajmę się tą drugą grupą. Napomknę jedynie, że do tworzyw, które można łatwo skleić należą PVC, ABS, jeżeli nie mamy pewności czy dane tworzywo można połączyć to wystarczy na ściereczkę rozlać acetonu i łagodnie potrzeć w miejscu niewidocznym. Jeżeli tworzywo zostanie rozpuszczone to da się je kleić.
Fraza kleić wykorzystuję tutaj do trwałego połączenia. Są, bowiem kleje topliwe wyciskane z pistoletu do kleju na gorąco, łączą one praktycznie wszelkie materiały, ale w przypadku tworzyw takie spojenie nie będzie się charakteryzować znacznymi parametrami wytrzymałościowymi. Można używać kleju topliwego na gorąco, w drobnych naprawach, przyklejaniu listew, zabawek, tworzeniu ikeban, w elektronice do łączenia kabli do obudowy, czy innych niewymagających od spoiny dużych parametrów wytrzymałościowych.
Wspomnę jeszcze o klejach rozpuszczalnikowych, dwuskładnikowych, cyjanoakrylowych i innych nowoczesnych. Te kleje zależnie od przygotowanej powierzchni również nie łączą na stałe tworzyw nie klejalnych, typu PP, PE. Ale jest to sprawa do oddzielnego omówienia.

Zajmijmy się, zatem łączeniem tworzyw techniką spawania z użyciem nagrzewnic, opalarek do plastiku, i spoiw do plastików. Tą metodą można łączyć każde tworzywa termoplastyczne, tzn. takie, które pod wpływem temperatury topią się i zastygają po schłodzeniu. Do takich tworzyw należą polipropylen PP, polietylen PE, polichlorek winylu PVC, akrylobutylostyren ABS, rzadziej polistyren PS, i poliamid PA.Tworzywa te są bardzo powszechnie używane w naszym otoczeniu, wiele elementów w maszynach do obróbki metalu, samochodach, elektronarzędziach i innych sprzętach jest wytworzona z tych materiałów. Często się zdarza, że ulegają one zniszczeniu, jeżeli wymiana nie kosztuje dużo to odpowiedniej się nie zastanawiać i zakupić nową część, jeżeli natomiast część jest droga lub trudnodostępna, można wykorzystać spawanie. Spoiwo takie charakteryzuje się wysoką, jakością i estetyką. Można je później obrabiać, szlifować. Dzieje się tak, dlatego, że podczas spawania zachodzi między elementami łączonymi i spoiwem dyfuzja cząsteczek, a po wystudzeniu trwałe łącze. Warunkiem trwałej dyfuzji jest odpowiednia temperatura a spoiwo musi być z tego samego polimeru. Technologia ta polega na jednoczesnym podgrzaniu elementów łączonych i spoiwa, dobór temperatury jest przyporządkowany do rodzaju tworzywa:
PP około 250oC
PEHD około 300oC
ABS około 350oC
Aby mieć całkowitą kontrolę nad temperaturą poleca się stosowanie opalarki lub innymi słowy nagrzewnicy gorącego powietrza z dostrajana temperaturą a najlepiej z wyświetlaczem np. opalarki Steinel HL lub HG, nagrzewnica Bosch GHG. Powinno się napomknąć, że przegrzanie spoiny lub materiałów łączonych może powodować płynięcie spoiny w ciągu łączenia i wadę wytrzymałości.
Ważne jest także, aby wszystkie elementy były podobnie uplastycznione, w takim razie trzeba używać spoiwa o porównywalnej grubości, co materiał łączony lub dopasować szybkość nagrzewania do prędkości uplastyczniania sie elementów. Kolejną istotna sprawą jest adekwatne dociśnięcie spoiny, można to osiągnąć używając odpowiednie dysze do opalarek z języczkiem, którymi dociskamy spoinę.
I na koniec niektóre przykłady zastosowania tworzyw, jeżeli nie mamy pewności trzeba dokonać próby na niezauważalnej części elementów łączonych.
PP - zderzaki i listwy samochodowe, obudowy, kołnierze, osłony, elementy tapicerki, filtry, rury odpływowe kielichowe, skrzynki akumulatorów, obudowy urządzeń.
PEHD - wanna, kosze, karnistry, zbiorniki, opakowania transportowe, wiadra, pojemniki, zbiorniki spryskiwaczy, zbiorników wyrównawczych, kanałów klimatyzacji i nawiewu.
ABS - obudowy komputerów, AGD, RTV, części samochodowych.

Osprzęt do sprężarek

Cześć
Krótki poradnik dla tych, co po raz pierwszy nabyli swoją własną sprężarkę. Jak dopasować osprzęt i wyposażenie? Jest to nadzwyczaj istotne, żeby długo radować się nowym sprzętem i odpowiednio go użyć.

Wydawać by się mogło, że jak nabędziemy sprężarkę, małą, dużą nie ma znaczenia i wstawimy sobie ją w garażu to będzie nam posługiwała przez wiele okresów i lat. Nie ma nic bardziej mylnego,( no chyba że nie będziemy jej używać). Sprężarka tłokowa zależnie od typu (sprężarka niskoobrotowa i wysokoobrotowa) wymaga różnych zabiegów i tzw. dodatków, żeby właściciel mógł się cieszyć nią przez cały rok. Pierwsza rzecz to olej do sprężarek, niewielu sprzedawców naucza swych klientów o potrzebie podmiany oleju w sezonie zimowym. Pod warunkiem, że zamierzamy z niej korzystać w zimie i że sprężarka stoi w nieogrzewanym pomieszczeniu, ( bo jak w grzanym to kłopotu nie ma). W zimie letni olej staje się nazbyt gęsty i nie jest w stanie umożliwić zadowalającego smarowania, jak również w początkowej fazie pracy strasznie spowalnia pracę. Olej się po prostu lepi do tłoka i nie ma on siły przesuwać się w cylindrze, konsekwencja może być taki, że sprężarka ( przy dużych mrozach) będzie wybijać korki, lub po prostu prędzej zużyją się pierścienie. Dlatego w okresie zimowym zaleca się podmienić olej na rzadszy, może być syntetyczny lub półsyntetyczny. Lub zanim zaczniemy robotę nagrzać pomieszczenie przez jakiś czas, bodaj do 10 stopni na plusie.

Kolejna sprawa przy sprężarkach to, jakość powietrza. Zasadniczo wiadomo, wszelako nie każdy o tym myśli. I mam na myśli powietrze wejściowe do sprężarki i wyjściowe.
To pierwsze to nie ma problemu, każda sprężarka ma w pakiecie filtr wlotowy. Jeżeli robimy w tym samym pomieszczeniu co stoi kompresor i np. malujemy to po jakimś czasie filterek a słusznie ta gąbka się zaklei. Prostym patentem jest założenie na filtr cieńkiej włókniny filtracyjnej i oplecenie gumką. Będziemy więc widzieć kiedy zmienić włókninę bo jest ona biala.
Powietrze wychodzące.
Sprężarki nie wytwarzają super czystego powietrza. W powietrzu znajdują się krople wody i oleju, te nowe sprężarki biorą mniej oleju, jednakowoż z czasem i one zaczynają coraz więcej pluć olejem. Potrzebne jest, więc wykorzystanie filtra lub bloku przygotowania powietrza. Filtr powietrza ma za zadanie wychwycić cząsteczki zabrudzeń, wody i oleju ( tzw. kondensatu). Bardzo częstym błędem popełnianym przez odbiorców sprężarek jest umieszczanie takiego filtra zaraz przy wylocie z sprężarki. Filtry powinno się lokować nieco dalej, żeby kondensat mógł sie wstępnie wytrącić. A i obowiązująca sprawa to przepustowość filtra i optymalne akceptowalne ciśnienie, pamiętajmy o tym. Jak bierzemy filtr o przepustowości równej co wydajność sprężarki to z czasem się zapcha i będzie dlawił, ja zalecam przynajmniej 2-3 krotny zapas. Ważną sprawą są węże techniczne, a ściśle mówiąc ich przekrój, który warunkuje przepustowość. Mówiąc prościej, jeżeli potrzebujemy powietrze do napompowania koła, albo do przedmuchania, to wystarczy przekrój 6mm. Jeżeli w grę wkracza klucz 1/2 cala, pistolet do malowania, to można pomyśleć o przekroju 10mm. Najwięcej powietrza potrzeba do pistoletów do piaskowania i dużych kluczy pneumatycznych 1 cal, w takim wypadku przewód musi mieć 16 mm.

Kolejna sprawa to naolejacze, konieczne do przygotowania powietrza do narzędzi pneumatycznych typu klucze udarowe, szlifierki i wiertarki, inaczej wszelkie obrotowe. I tu porównywalna zasada, zwracać uwagę na przepustowość i ciśnienie dopuszczalne. Olej do narzędzi pneumatycznych winien być bezkwasowy czysty bez zanieczyszczeń. To juz prawie wszystko, dodać można jeszcze to żeby, co jakiś czas spuszczać kondensat z zbiornika. Najczęściej każda firmowa sprężarka ma taki kurek od spodu, który wystarczy odkręcić jak jest zawalony zbiornik i spuścić trochę kondensatu. Jeżeli podczas odkręcania zaworka będzie syczeć powietrze, a nie będzie wylatywał kondensat nic nie szkodzi to w porządku.

Smary w warsztacie mechanicznym

Dzień dobry
Obecnie nieco o smarach i smarowaniu, o tym jak dopasować smar. Smary wykorzystuje się wszędzie tam gdzie potrzeba zmniejszyć tarcie pomiędzy podzespołami ścierającymi się. Smar naniesiony na powierzchnie stanowi film, warstwę poślizgową, pomniejsza ona zużycie elementów, zmniejsza wydzielanie się temperatury i jednocześnie odbiera ją, zapobiega korozji elementów trących np. w otoczeniu wodnym.
Smary w odróżnieniu od olejów mają zagęszczacz, który normuje fazę płynną i nie pozwala jej wyciekać np., z przegubów, łożysk, taśm zębatych. Wybór trafnego zagęszczacza ma znaczenie, ponieważ smary pracują w różnych warunkach: temperatura, prędkość, siła docisku układów trących.
Podstawowymi smarami stosowanymi obecnie w przemyśle są smary litowe. Stosowane, jako wielofunkcyjne w elementach: łożyskach tocznych, łożyskach ślizgowych, różnego rodzaju przekładniach i przegubach, prowadnicach ślizgowych i zębatych. Są stosunkowo stabilne i łatwo pompowane, stąd ich ogólne wykorzystanie w smarownicach ręcznych i pneumatycznych. Mają dobrą wytrzymałość na wodę i wysokie temperatury do plus 120 stopni, praca w zakresie niskich i średnich obrotów.

Smar molibdenowy to zmodyfikowany opisany wcześniej, o dwusiarczek molibdenu. Dzięki dodatkowi stosowany do wyższych obciążeń i niższych zakresów obrotów. Polecany do sprężyn w wiatrówkach, niweluje drgania.
Smary miedziowe, temperatura stosowania do 1200 stopni. Smary odporne na działanie wysokich temperatur, do ochraniania sworzni, gwintów, nakrętek i śrub, łączników rur kolektorów cieplnych, układów wolno poruszających się narażonych na temperatury w przemyśle ciężkim. W przypadku tych smarów, właściwości typowo smarne zanikają przy temp 310 stopni, po tej granicy smar zachowuje cechy zabezpieczające i działa, jako smar suchy. Z tego powodu nie powinien byś stosowany do elementów obrotowych, pracujących cyklicznie przy niewielkich obciążeniach i wysokich temperaturach.

Smar silikonowy. Interesujący smar do użytku na styku nawierzchni wytworzonych z różnego rodzaju tworzyw sztucznych, metalu, ceramiki, gumy i wielu innych. Przyjęty do kontaktu z żywnością. Odporny na działanie wody, używany również, jako środek rozdzielający, np. do form wtryskowych.
Smar wapniowy z dodatkiem pyłu grafitowego, tzw. smar grafitowy. Przede wszystkim polecany do smarowania elementów narażonych na warunki atmosferyczne i duże obciążenia. Wyśmienicie przywiera w wysokich temperaturach (po wytopieniu smaru wapniowego pozostaje grafit) nadająca własności suchego smarowania grafitem. Duża przewodność elektryczna, ale tu uwaga jedynie w połączeniach o dużym nacisku.

Wazelina techniczna, wykorzystanie raczej, jako chwilowe zabezpieczenie przed korozją, oraz jako środek smarujący do słabo obciążonych układów, np. z tworzyw sztucznych. Stosowana w ochranianiu styków przed utlenianiem, jest izolatorem, ale mając konsystencję płynną nie izoluje styków zetkniętych z pewną siłą.
Smary z dodatkami EP. To smary przeznaczone na wysokie obciążenia i wysokie obroty. Dodatki EP wchodzą w reakcję z podłożem metalowym (na poziomie molekularnym) w dużych temperaturach. Wchodząc w budowę materiału tworzą warstwy dyfuzyjne i oddzielające elementy na ich styku. Ich aktywność przynosi stałą regenerację powierzchni w przypadku ich zużycia.

Katalizator sadpal

Dzień dobry
Sezon grzewczy już się zaczął, co prawda palenie w piecu nie jest moim ukochanym zajęciem, no, ale jak trzeba to trzeba. I tak codzienny obyczaj: budzić się wcześniej o świcie, założyć się w ubrania robocze, maska przeciw pyłowa albo prawidłowiej przeciw gazowa na twarz, rękawice na ręce i do kotłowni. Usunąć popiół, oczyszczać piec, co jakiś okres uprzątnąć górny szyber do tego celu są szczotki kominiarskie, generalnie okropieństwo. A jeszcze ten straszliwy, ciemny, smolisty nalot na wewnętrznych ściankach pieca. To mnie doprowadzało do szału. Miał bez wątpienia jak sie pali winien być wilgotny podczas spalania wydziela się cała mnóstwo związków sadza, smoła i takie tam inne i oblepia palenisko od wewnątrz, smoła może być bardziej lepka a od czasu do czasu mniej, ale zawsze mam problem z usunięciem tego świństwa, które obklejając wewnętrzne ścianki w dużej mierze zmniejszało sprawność pieca.
Wolno stwierdzić, że smoła działa jak izolator, im grubsza warstwa (oblepiona do tego popiołem) tym mniej energii z spalanego miału lub żaru, przedostaje się przez stalowe ścianki do wody, a więcej leci w komin, czyli strata kasy (nie mówiąc już o sąsiadach, którzy wdychają to wszystko, na pewno nie na zdrowie). Nie mam pojęcia jak to ująć, ale wiem, że jak palenisko jest super czysty to woda, nagrzewa mi się szybko, a jak piec jest zabrudzony to bardzo wolno, logiczne!
Następna przypadek to komin, który trzeba czyścić przynajmniej raz w roku, bo zachodzi sadzą i tu też koszty, bo albo zapłacić kominiarzowi albo samemu nabyć wycior do komina i drut lub sznur. Trzeba wtedy wejść na dach albo od spodu, a jak wspaniale wtedy się wygląda :)

No i docieram do końca. Znajomy powiedział mi, że jest takie coś jak przyśpieszacz spalania sadzy, różne są na rynku, ale najbardziej słynny i skuteczny jest Sadpal. To taki zielonkawy proszek, niepalny i nie wybuchowy, którego dosypuje się do paliwa ( miału, węgla, drewna) i wtedy piec jest w środku czysty. Jak go zakupiłem w sklepie internetowym i dodałem pierwszy raz to płomień zabarwił mi się na żółto-zielono i dym z komina leciał nie ciemny jak zazwyczaj, ale siwy albo taki biały. Znaczy to, że spalanie jest pełne. Na opakowaniu pisało, że używanie go jest ekologiczne, no i ma to sens podobnie jak katalizatory w samochodach, dopalają paliwo i mniej substancji szkodliwych przedostaje się do powietrza.
Teraz trochę o efektach stosowania Sadpalu, co zauważyłem: piec jest w środku siwy albo biały, to zależy ile dorzucę proszku. Tak na oko to dodaję za każdym razem około trzy czubate łyżki stołowe na wsad (piec mam 60kW). Jak dodam więcej sadpalu to jest w wewnątrz suchutko i biało, ekstra to wygląda. Czyścić piec i tak należy, bo popiołu to jest od groma, ale jest on wypalony i nie ma z tym problemu. Pomimo tego na bokach robi się tak łuska jak na wyschniętych jeziorach, i spada po czasie. Na koniec wpiszę, co powiedział mi kolega jak zawołał kominiarza żeby tak na wszelki wypadek wyczyścił komin, kominiarz po robocie zszedł z drabiny zagadał, że komin był czysty, bo chyba ktoś go niedawno czyścił albo stosujesz pan, Sadpal.